一般而言,金属板需要先开设孔洞供置入铆件,接着以治具沿金属板的正向挤压金属板的二面,借此使得金属板产生平面方向的形变,其使得孔洞内缘收缩而嵌合铆件。现有的铆接技术并不适用于薄板。因薄板在其正向上没有足够的厚度可供压缩,在正向形变不足致使平面方向供法产生足够的形变量以嵌固铆件,因此铆件无法稳固固定于薄板。
目前,机器设备逐渐成为了工作生产的主力,很多设备在使用的过程中需要频繁的维护,甚至更换部件,在维护及更换的过程当中,不免要遇到螺丝拆装的问题,而目前的螺丝在拆装的过程当中,几乎都需要双手协作,或者由于丝扣太长,安装以及拆卸都非常繁琐。尤其是在法兰盘的对接安装中,现阶段使用的都是螺栓与螺母夹紧固定,在使用过程中需要两个手各拿一个板子,一个固定螺杆,一个拧螺母,这样是防止螺母在拧动过程中,螺丝也随着旋转。而拧动的时候扳手要不间断的拿下来,重新选择好位置,再次用力拧动螺丝,反复多次,才可将螺丝拧下,而拆卸后安装时候还要再次进行一次这样的操作,大大浪费了维护的时间与人力成本。目前还没有一种方便安装与拆卸的螺丝。
圆柱销运用较为广泛,通常均设有与之匹配和的销孔,对于裸露于销孔之外的圆柱销尾部而言,通常都不具备导向功能,无法实现快捷安装工件的需要。
现有的组合螺丝与配件都是单独加工完成后交给客户组装,这种方式容易产生装配问题,且组合螺丝与配件都需要添加标识印记,增加了生产成本。
目前,随着通信产品需求量的持续增长,对设备生产厂家的生产能力提出了越来越高的要求,同时对通信产品成本、重量和可靠性要求也越加苛刻。设备装配中为了方便定位常采用销钉来完成,其制造和装配由此产生了一定的成本。以往此类零件一直采用螺纹形式进行装配,为保证装配高度在规定范围内,并防松,常采用棒料车加工形成螺纹及定位台阶,并在装配中采用螺纹销固胶,机加成本较大,物料浪费较多。综合以上弊端,为更好的解决此问题,现有部分生产企业采用过盈配合压铆方式,此种方式很好的解决了物料浪费及防松的问题,但配合销孔内径及销钉外径的加工精度都要求较高,一旦配合尺寸超差就需要二次配作,浪费工时,增加怠工时间。
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