全国服务热线随着我*机械工业的高速发展，尤其是重工业的发展，对大型金加工设备的需求越来越多；同时也对设备的技术参数提出了更高的要求。对于一些大型数控设备来说，要保证产品整机的机械加工精度，不仅需要依靠全闭环控制、精密传动部件等高性能部件，同时也要求设备中大型部件间结合面定位的、稳定。常见的大型部件间结合面的定位采用平键定位，该方法需要在大型零部件结合面处加工键槽。由于大型部件结合面受加工、拼接等因素的影响，并不能保证相结合的大型部件上的键槽按理论要求配合，因此定位平键就需要按平键在两部分大型部件中不同的修配余量修配成阶梯形状。这种键槽在不同大型部件中的高低落差，使得单个平键需要进行5个面的修配，增加了键在修配过程中的难度，使得工作效率难以提高。不仅如此，平键在修配完成进行装配时，必须与键槽过盈配合，这就使得平键的拆装较为费力，特别是多次拆装后会导致平键结合面变形，导致平键失效。
螺钉常被用到一些物件，如数据存储器上，并用以支撑所述物件在一支架上。由于所述 物件在工作时或在受到冲击时会发生震动，如果不将所述震动降低到*低，将会损坏所述物 件。因此， 一些具有缓冲性能的缓冲件被到所述物件上。所述缓冲件通过所述螺钉固定在所 述物件，当所述物件震动时，所述缓冲件将使所述震动降低，从而减少所述物件受到的损害然而，由于所述缓冲件是裸露所述物件的外侧，并与所述支架直接接触，因此，安装或 拆卸所述物件时，所述物件在相对所述支架移动，所述缓冲件与所述支架间的摩擦将使所述 缓冲件极易老化，从而大大地降低其使用寿命。实用新型内容鉴于以上内容，有必要提供一种能够保护具有缓冲性能的缓冲件以提高其使用寿命的螺 钉组合。一种螺钉组合，包括一螺钉、 一弹性扣环及一缓冲件，所述螺钉包括一螺帽、 一螺纹部 及一形成所述螺帽与所述螺纹部间的颈部，所述扣环固定在所述螺钉的颈部上，所述缓冲件 套设在所述螺钉上，所述螺钉组合进一步包括一套设在所述螺钉上的遮挡件，所述遮挡件包 括一顶部及一形成在所述顶部的遮挡部，所述顶部位于所述螺帽与所述扣环间，并为所述螺 帽及所述扣环阻挡而不致脱离所述螺钉，所述遮挡部遮罩所述扣环及所述缓冲件，并使所述 缓冲件稍露出所述遮挡部。与现有技术相比，广东粤螺五金实业有限公司螺钉组合通过所述遮挡件遮罩所述缓冲件来保护所述缓冲 件，从而提高其使用寿命。
方柜内机装配完离心风叶后需使用螺母进行固定，固定离心风叶需要用到的部件有垫片、垫圈和螺母，由于垫片、垫圈以及螺母为单独存在的零部件，使得技术人员在操作过程中，需依次装配上垫片、垫圈和螺母，然后滴上紧固胶，再进行固定。
实际使用时，将铆钉杆体3-2穿过铆接板6和铆接板7，并将铆钉半圆头3-1放置在模腔1-1中，由铆接机带动罩模2冲击铆钉杆体3-2的端部，因为罩模2中心开设有与铆钉半圆头3-3外形相匹配的模腔2-1，所以，铆钉杆体3-2的端部会形成铆钉半圆头3-3，但是，由于铆钉在铆接机冲击振动时会产生大量的氧化渣4，氧化渣4沿着模腔1-1的表面滑落到模腔1-1的底部堆积，而此时，铆钉的温度很高，塑性很好而硬度极底，易于成型，因此，堆积的氧化渣4对铆钉半圆头3-1的表面和模腔1-1的底部表面挤压并形成凹坑，并对模腔底部表面造成磨损，不仅影响了铆钉的铆接质量，铆接强度和外观质量，并且影响了铆钉模具的质量，造成了经济损失。
作进一步的详述，以使广东粤螺五金实业有限公司技术方案更易于理解、掌握。粤螺如图I所示，是广东粤螺五金实业有限公司塑料螺钉的螺纹设计结构示意图。从图示可见本创作主要是控制了螺纹的牙型角，相比于通常许多自攻螺丝的牙型角为48度、60度和34. 5度， 广东粤螺五金实业有限公司螺纹的牙型角采用了 30度的非对称螺牙I构成，特别地，该非对称螺牙I的顺装接向牙型角大于逆装接向牙型角，比较优选的实施方式为非对称螺牙的顺装接向牙型角 α为20度，逆装接向的牙型角β为10度。通过这种较窄的非堆成螺纹，有效减少了对塑料材料的径向压力。粤螺此外，该螺牙之间的连接底面11设计为圆弧面。在自攻螺纹的形成过程中，更加有利于材料的流动和螺纹的形成，同时材料能够和螺丝配合的更加紧密。而且壳体的径向压力比较均匀，不容易损伤形成的螺纹。粤螺经过一些列专业参数的测试，广东粤螺五金实业有限公司所设计的塑料螺钉较之于其它传统螺钉，在径向压力、安装后的壳体形变、荷载分布、安装扭矩大小、拉拔力分布、抗拉拔力强度和安装扭矩范围等均显示了的优势。特别表现在可用较小的扭矩来安装，达到同样的夹紧力和拉拔力。以一个具体参数比较来看，Delta-PT的螺纹强度是387N，而广东粤螺五金实业有限公司的螺纹强度达到444N。粤螺综上详述的广东粤螺五金实业有限公司塑料螺钉结构和实施方式可以理解通过特殊的螺纹结构改良，降低了螺钉安装时的径向压力和安装扭矩，降低了对塑料孔的破坏；并且增加了螺钉的抗拉拔力，不易出现装配松动显现。同时圆弧的螺牙间连接底面设计优化了安装对象材料的流动，使得安装联结完整性提高。
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